Ein Wort zur Pneumatik – oder warum wir heute im Rohbau eigentlich keine Druckluft mehr brauchen
Ein Wort zur Pneumatik – oder warum wir heute im Rohbau eigentlich keine Druckluft mehr brauchen
Druckluft, unter Technikern besser bekannt als Pneumatik, ist ein tolles Medium. Hohe Leistungsdichte, sauber, leicht zu transportieren und zu verteilen, Ex-Schutzsicherheit waren die Kriterien, die in den Anfängen der Industrialisierung den Siegeszug dieses Antriebsmediums befeuert haben.
Unter Tage war Druckluft der Standard nicht nur für Presslufthammer, sondern auch für die Maschinen, Förderbänder und Loks. Erste Logiksteuerungen waren pneumatisch und auch die Automatisierungstechnik war lange von der Druckluft geprägt, auch weil mit dem Druckluftzylinder ein einfaches, kompaktes und leicht steuerbares Antriebselement bereitstand.
Installation und Wartung von pneumatischen Anlagen können von jedem Mechaniker durchgeführt werden, anders als bei der Elektrik, bei der speziell ausgebildetes Fachpersonal gefordert ist.
Im Karosseriebau der Automobilindustrie war die Druckluft die treibende Kraft auf dem Weg zur Vollautomatisierung. Pneumatische Spannelemente, pneumatische Schwenk- und Verfahrachsen, pneumatische Schweißzangen, pneumatische Handhabungsgeräte, über Pneumatik erzeugte Vakuumsauggreifer, Druckluftzuführsysteme für Bolzen, Nieten und Schrauben - kaum ein Anlagenteil, der auf das kostbare Medium verzichten kann. Auch deshalb gehört die flächendeckende Installation eines kompletten Druckluftnetzes in der Karosseriefabrik bis heute ebenso zum Standard wie das Stromnetz. Genau genommen sind es sogar zwei Netze, ein Niederdruck 6 bar und ein Hochdruck 12 bar Netz, auf das nicht verzichtet werden kann. Beim Blick zur Hallendecke ist das in gut dimensionierten Verrohrungen (Durchmesser definiert die Förderleistung) ausgeführte Netz sichtbar und besonders an produktionsfreien Tagen auch hörbar. Leckagen sind in den oft aus den ersten Bauabschnitten stammenden Installationen an der Tagesordnung.
Das alles ist sinnvoll, solange Pneumatik in den Anlagen dominiert. Aber genau das ist in den meisten der derzeit in Europa installierten Fertigungsstraßen nicht mehr der Fall!
Pneumatikspanner - der letzte Mohikaner
Das wichtigste Betriebsmittel, der Industrieroboter, wird servoelektrisch betrieben. Förderbänder, Aufzüge, Transportlinien sind elektrisch.
Schweißzangen, Nietzangen, die meisten Klebezangen ebenfalls. Mit Druckluft werden eigentlich nur noch die Spannelemente angesteuert, die meisten davon ausgerüstet mit Zylindern, die wenig größer sind als ein Schnapsglas. Zwar sind es viele Schnapsgläser, die bei einem Fertigungszyklus pro Minute gefüllt werden müssen. Wenn man im Vergleich dazu den technischen Aufwand der Netzinstallation und die in den Kellerräumen untergebrachten Kompressorenhallen sieht, kann kaum mehr von einer wirtschaftlichen Investition gesprochen werden. Es herrscht einfach keine Verhältnismäßigkeit, besonders wenn diese Halle auf der Grünen Wiese gebaut wurde. Aber auch bei vorhandener Grundinstallation muss die Druckluft für jede Zelle verfügbar gemacht werden mit Anschluss, Filterung, Ölung, Druckregelung, Verteilung und Wasserabscheidung etc.
Sicher, elektrische Spannelemente sind in der Anschaffung teurer als pneumatische. Bei pragmatischer Betrachtung der Gesamtkostensituation gibt es aber heute kaum mehr ein Argument, das noch für Pneumatik spricht.
Besonders nachdem Tünkers die ‘grüne‘, d.h. elektrische Baureihe nunmehr deutlich ausgebaut hat.
